AVALIAÇÃO DE DEFEITOS DE CORROSÃO EM DUTOS (ASME B 31 G, EFFECTIVE AREA…)

31 julho, 2008

Como referência para analise de defeitos de corrosão em dutos selecionei alguns metodos mais usados:

ASME B31G – Manual for Determining the Remaining Strength of
Corroded Pipelines;

RPA – Rectangular Parabolic Area;

Metodo Effective Area – Software RSTRENG ;

DNV RP-F101 – Corroded Pipelines;

N-2786 (Norma Petrobras)  – Avaliação De Defeitos E Modos De Falha Em Oleodutos E Gasodutos Terrestres E Submarinos Rígidos Em Operação


Pipe Size – Software para dimensionamento do diâmetro exato de tubos

26 julho, 2008

O Pipesize é um software gratuito que dimensiona o diâmetro de uma tubulação a partir da densidade da fluido (kg/m3), viscosidade (cP) e vazão desejada (m3/h).Pode-se escolher o material da tubulação entre aço carbono e aço inox

Ainda é possivel modificar uma série de fatores de influência.

Este software cálcula o diâmetro exato da tubulação, portanto não segue normas construtivas ASME e API por exemplo.

Vale a pena te-lo para comparar com valores obtidos por outros metodos.

O software esta no disco virtual 4shrared, para fazer o download clique no link abaixo.

http://www.4shared.com/file/56219529/3a4b66d7/PipeSizer.html


APOSTILA DE ULTRA-SOM

16 julho, 2008

Apostila básica de ultra som, com 80 páginas.Além da descrição da técnica, apresenta também o critério de aceitação segundo a norma ASME.

Escrita por Ricardo Andréucci, setembro de 2006.

Para fazer o download clique no link abaixo, a apostila esta em formato PDF.

http://www.4shared.com/file/55454439/c2c9ba3c/END_Ultra_Som.html

Indice da Apostila

Princípios básicos do método
Limitações em comparação com outros ensaios
Vibrações mecânicas
Frequência , velocidade e comprimento de onda
Definições de Bell, e Decibel, Ganho
Propagação das ondas acústicas no material
Geração das ondas ultra-sônicas
Interface, Acoplantes
Diagramas AVG ou DGS
Técnicas de Inspeção
Aparelhagem
Procedimentos específicos de inspeção
Avaliação e critérios de aceitação
Guia para Exercícios Práticos
Questões para Estudo
Gabarito das Questões
Obras consultadas


ULTRA-SOM- SEUS NíVEIS E SUBNíVEIS DE CERTIFICAÇÃO

13 julho, 2008

A qualificação pelo Sistem Nacional de Qualificação de Certificação de Pessoal em Ensaios não Destrutivos – SNQC/END, em relação ao ensaio não destrutivo de Ultra-Som é dividido assim:

US – N1 – ME – Certificação em Ultra-som, Nivel 1, medição de espessura.
US – N1 – CL – Certificação em Ultra-som, Nível 1, Chapa Laminada
US – N2 – S1 – Certificação em Ultra-som, Nível 2, Junta de Topo, esp ≥1.5mm, Ф≥8″
US – N2 – S2 – Certificação em Ultra-som, Nível 2, Junta de Topo, esp ≥6 mm, Ф≥8″
US – N2 – S2.1 – Certificação em Ultra-som, Nível 2, Junta de Topo, esp ≥4.8mm, Ф≥2″
US – N2 – S3 – Certificação em Ultra-som, Nível 2, Junta em Ângulo
US – N2 – S4 – Certificação em Ultra-som, Nível 2, Conexão
US – N2 – S4.1 – Certificação em Ultra-som, Nível 2, Conexão e altura da descontinuidade
US – N2 – AE1 – Certificação em Ultra-som, Nível 2, Junta tubular (nó)
US – N2 – AE2 – Certificação em Ultra-som, Nível 2, Ultra – Som Automatizado

US  = Técnica (Ex. Ultra Som)
N = Nível (Ex. N1)
S, CL, ME,… =  Subnível (S2)

Alguém que se certifica em um nível acima também esta certificado em todos os níveis abaixo.
Exemplo: US-N2-S1, certifica também em US-N1-CL e US-N1-ME

Referência:

www.abende.org.br


Teste Hidrostático em Equipamentos NR-13: Obrigatoriedade Legal, ou Ferramenta de Segurança?

6 julho, 2008

   Com a criação da NR-13 em 1995, surgiu junto a obrigatoriedade dos testes hidrostáticos (TH) nos equipamentos enquadradados nesta norma. Porém mesmo antes do surgimento de referida norma, essa já era uma prática adotada em muitas empresas.

  Inicialmente pode-se pensar que o TH é apenas uma ferramenta utilizada pela equipe manutenção de equipametos em uma planta industrial para a verificação de vazamentos. Mas a sua obrigatoriedade prevista pela NR-13, possui outro interesse; a segurança dos trabalhadores.

   Outra importante aplicação do TH, é como método de alívio de tensões geradas no processo de soldagem na fabricação do equipamento.

   Porém nem só de benefícios está cercada esta técnica. Pode-se listar algumas das desvantagens ligadas a realização do TH:

  • - Possibilidade de crescimento crítico de descontinuidades e destruição do equipamento;
  • - Possibilidade de crescimento subcrítico de descontinuidades pela sujeição de regiões danificadas a solicitações bem superiores as obtidas operacionalmente;
  • - Elevado custo/benefício para sua aplicação, já que este ensaio apenas “informa” se há vazamento ou não, não podendo ser considerado como uma ferramenta de inspeção;
  • - Dificuldade de realização em equipamentos de grande volume instalados em locais de pouca oferta de água apropiada para o teste.

   Bibliografias referentes ao estudo para aplicação do TH não formam unanimidade em relação a sua aplicação. E exatamente por existir a obrigatoriedade legal, os profissionais envolvidos com estes equipamentos são obrigados a enfrentar um desafio. Como foi descrito acima, um TH pode deflagrar o crescimento subcrítico de uma descontinuidade sem a destruição do equipamento, porém com a consequente fragilização da estrutura, e pior sem nenhum mapeamento desse crescimento, já que não é comum a reinspeção de um equipamento após a realização de um TH. Fato colocado, a obrigatoriedade legal então não estaria entrando em contradição, já que a realização do TH com o intuito de proteger o trabalhador, poderia aumentar sua exposição ao risco de acidentes na operação destes equipamentos?

   E certo que, relatos sobre acidentes originados no crescimento subcrítico de descontinuidades após realização de TH são pouco encontrados na indústria petroquímica ou petrolífera, mas mesmo assim alguns profissionais defendem não ser prudente essa obrigatoriedade, mas sim que cada caso deveria ser estudado individualmente.

   Como forma de se “proteger” desta obrigatoriedade, alguns profissionais iniciaram alguns estudos sobre o crescimento e a propagação crítica e subcrítica de descontinuidades e formas de identificá-las.

   Um estudo bem interessante pode ser encontrado no endereço http://www.tede.ufsc.br/teses/PEMC0839.pdf onde o profissional realiza este estudo em dois vasos de pressão sendo um contruído em aço carbono com a introdução de um defeito na fabricação do tipo falta de fusão em um bocal, e o outro um vaso vertical contruído em aço inox austenítico que sofreu processo de corrosão sob tensão sob o isolamento térmico gerando micro trincas em grandes áreas dos costado do equipamento.

 

Referências:

ANÁLISE DE DEFEITOS DE TESTES HIDROTÁTICOS EM VASOS DE PRESSÃO – Filho, Eng. Jorge dos Santos Pereira – Tese de Mestrado apresentada a Universidade Federal de Santa Catarina – 2004.

 


SPIE – Requisitos para Certificação de “Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos” NR-13

1 julho, 2008

Anexo 2 da NR 13
Antes de colocar em prática os períodos especiais entre inspeções, estabelecidos nos subitens 13.5.4 e 13.10.3 desta NR, os “Serviços Próprios de Inspeção de Equipamentos” da empresa, organizados na forma de setor, seção, departamento, divisão, ou equivalente, devem ser certificados pelo Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial – INMETRO diretamente ou mediante “Organismos de Certificação” por ele credenciados, que verificarão o atendimento aos seguintes requisitos mínimos expressos nas alíneas “a” a “g”. Esta certificação pode ser cancelada sempre que for constatado o não atendimento a qualquer destes requisitos:

 

a) existência de pessoal próprio da empresa onde estão instalados caldeira ou vaso de pressão, com dedicação exclusiva a atividades de inspeção, avaliação de integridade e vida residual, com formação, qualificação e treinamento compatíveis com a atividade proposta de preservação da segurança;
b) mão-de-obra contratada para ensaios não-destrutivos certificada segundo regulamentação vigente e para outros serviços de caráter eventual, selecionada e avaliada segundo critérios semelhantes ao utilizado para a mão-de-obra própria;
c) serviço de inspeção de equipamentos proposto possuir um responsável pelo seu gerenciamento formalmente designado para esta função;
d) existência de pelo menos 1 (um) “Profissional Habilitado”, conforme definido nosubitem 13.1.2;
e) existência de condições para manutenção de arquivo técnico atualizado, necessário ao atendimento desta NR, assim como mecanismos para distribuição de informações quando requeridas;
f) existência de procedimentos escritos para as principais atividades executadas;
g) existência de aparelhagem condizente com a execução das atividades propostas
PRAZOS PARA INSPEÇÃO INTERNA PERIÓDICA
 
Estabelecimentos que não possuam “Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos”, conforme citado no Anexo II:

 

Categoria do Vaso

 

 

Exame Externo

 

 

Exame Interno

 

TesteHidrostático

I

1 ano

3 anos

6 anos

II

2 anos

4 anos

8 anos

III

3 anos

6 anos

12 anos

IV

4 anos

8 anos

16 anos

V

5 anos

10 anos

20 anos

Estabelecimentos que possuam “Serviço Próprio deInspeção de Equipamentos”, conforme citado no Anexo II:

 

Categoria do Vaso

 

 

Exame Externo

 

 

Exame Interno

 

TesteHidrostático

I

3 anos

6 anos

12 anos

II

4 anos

8 anos

16 anos

III

5 anos

10anos

a critério

IV

6 anos

12 anos

a critério

V

7 anos

a critério

a critério


Referência:
        

Ministério do Trabalho e Emprego-
 http://www.mte.gov.br/legislacao/normas_regulamentadoras/nr_13.asp


TUBO – CÁLCULO DA ESPESSURA MÍNIMA (ASME-B 31.4) E VIDA RESIDUAL

29 junho, 2008

Vou deixar disponivel para download uma planilha do excel que cálcula a espessura mínima da parede de um tubo (ASME-B 31.4) e também a vida residual do tubo,  ou seja, quanto tempo leva para que a espessura do tubo chegue a mínima recomendada. O tempo de vida util de um tubo varia conforme a sobre espessura de corrosão, pressão de operação, e  a taxa de corrosão (mm/ano).

O arquivo do excel está no disco virtual 4shared , clincando no link abaixo você vai ser direcionado:

PLANILHA CÁLCULO DE ESPESSURA MÍNIMA E VIDA RESIDUAL 

Referência:

ASME: American Society Of Mechanical Engineers – www.asme.org 

Norma ASME B 31.4
Título: Liquid transportation systems for hydrocarbons, liquid petroleum gas, anhydrous ammonia, and alcohols
Idioma:  Inglês
Páginas:  108
Publicada por :  The American Society of Mechanical Engineers


Escolha de Ensaios Não Destrutivos na Inspeção de Manutenção

27 junho, 2008

Por muitas vezes, o inspetor de equipamentos tem que realizar a escolha de um exame por ensaio não destrutivo para complementar sua inspeção e dar maior confiabilidade em seus laudos.

A escolha destes ensaios nas inspeções de manutenção possuí vários fatores, no qual pode até mesmo determinar diferentes ensaios nas diversas partes de um mesmo equipamento. Mas como forma de orientação, podemos considerar que os principais itens que influênciam essa escolha são:

  • ♦ Mecanismo de deterioração atuante no equipamento;
  • ♦ Dimensões da parte do equipamento que se deseja inspecionar;
  • ♦ Tipo de descontinuidade mais provável atribuída ao mecanismo de deterioração;
  • ♦ Características superficiais do local a ser inspecionado;
  • ♦ Propriedades metalúrgicas do material.

Assim, antes de escolher o Ensaio Não Destrutivo “END” é necessário conhecer os itens descritos acima. A tabela abaixo faz uma sugestão entre correlação usual entre mecanismos de deterioração, tipo de descontinuidade e “END” mais adequado para o caso.

 

MECANISMO DE DETERIORAÇÃO

TIPO DE DESCONTINUIDADE

LOCAIS MAIS PROVÁVEIS

“END”  MAIS INDICADO

Fadiga

Microtrincas superficiais

Pontos de concentração de tensões ( ex. soldas, ZTA de solda, canto reto de bocais, solda de suportes, etc.).

Partículas Magnéticas ou Líquidos Penetrantes.

Fluência

Trincas superficiais e deformações

Regiões de altas temperaturas com carregamento de tensões

Partículas Magnéticas ou Líquidos Penetrantes, Dimensional e Medição de Espessura.

Choque Térmico

Trincas superficiais e deformações

Locais sujeitos a grandes variações de temperaturas

Partículas Magnéticas ou Líquidos Penetrantes.

Corrosão Sob Tensão

Trincas superficiais

Pontos de concentração de tensões e meio propício ( geralmente locais com altas concentrações de cloretos)

Medição de Espessura ou Radiografia / Gamagrafia.

Corrosão

Perda de material

Frestas, sob depósitos, regiões com tensões diferenciais, bocais de pequenos diâmetros, locais com deficiência na proteção superficial.

Partículas Magnéticas ou  Líquidos Penetrantes e Medição de espessura.

Deterioração pelo Hidrogênio

Trincas superficiais e internas

Chapas com segregações, tensões diferenciais e dupla laminação.

Medição de espessura ou Radiografia / Gamagrafia.

Erosão

Perda de material

Regiões de mudança de fluxo, região com turbulência, bocais de pequeno diâmetro, e equipamentos que trabalhem com fluídos abrasivos.

Partículas magnéticas ou Líquidos Penetrantes, Ultrasom, Matalografia e Dureza.

Alterações Metalúrgicas

Trincas superficiais e internas e alterações micro estruturais

Pontos de concentração de tensão e ou regiões quentes

Partículas Magnéticas ou Líquidos Penetrantes, Ultrasom, Réplica metalográfica e Dureza.

Sobre Pressão

Trincas superficiais e internas

Pontos de concentração de tensões

Partículas Magnéticas ou Líquidos Penetrantes e Ultrasom.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Tão importante quanto à escolha da melhor técnica de inspeção a ser adotada, é também a determinação de como o ensaio deve ser realizado. O detalhe de como ele deve ser realizado, depende basicamente das características físicas do equipamento e das descontinuidades que se pretende encontrar. Isso determina  o nível de sensibilidade que devemos atingir no ensaio.

Referência:

Vasos de Pressão – Apostila do Curso de Formação de Inspetores de Equipamentos da Transpetro – Silva, Sérgio Machado, 2007.

Apostila do Curso Preparatório para Qualificação de Inspetores em Líquidos Penetrantes – Fernandes, Marcos Antônio Trindade, 2008.


Visualizador de Arquivos do AutoCAD

27 junho, 2008

VariCAD Viewer – Software muito util para visualizar e imprimir arquivos do AutoCAD.

Para baixar clicar no link :

http://superdownloads.uol.com.br/download/192/varicad-viewer/


PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIES PARA PINTURA E INSPEÇÃO

22 junho, 2008

PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIES
 
O desempenho de um revestimento anticorrosivo está diretamente ligado a escolha adequada do tipo de tinta e do adequado preparo de superfície. Uma superfície limpa, seca, isenta de contaminantes e ferrugem, é uma base perfeita para uma boa performance de um sistema de pintura. Alguns dos métodos de preparo de superfície estão aqui resumidos e deverão ser avaliados, determinando-se o grau de preparo mais adequado para diferentes situações.

Graus de Oxidação em Superfícies de Aço:

Grau A:
Superfície de aço com a carepa de laminação praticamente intacta em toda a superfície e sem corrosão. Representa a superfície de aço recentemente laminada.

Grau B:
Superfície de aço com princípio de corrosão, quando a carepa de laminação começa a desprender-se.

Grau C:
Superfície de aço onde a carepa de laminação foi eliminada pela corrosão ou poderá ser removida por raspagem ou jateamento, desde que não tenha formado ainda cavidades muito visíveis (pites) em grande escala.

Grau D:
Superfície de aço onde a carepa de laminação foi eliminada pela corrosão com formação de cavidades visíveis em grande escala.

Graus de Preparação em Superfície de Aço

Grau St2

Raspagem com raspadeira de metal duro e escovamento cuidadoso a fim de remover a laminação, óxido e partículas estranhas. Após a limpeza a superfície deverá ter suave brilho metálico.
• Este padrão não se aplica às superfícies de Grau A.
Para os demais graus de intemperismo os padrões de limpeza são:
B St2, C St2 e D St2.

Grau St3

Raspagem e escovamento com escovas de aço, de modo cuidadoso. Após a limpeza deverá a superfície apresentar pronunciado brilho metálico.
• Este padrão não se aplica às superfícies de Grau A.
Para os demais graus de intemperismo os padrões de limpeza são:
B St3, C St3 e D St3.

Jateamento abrasivo ligeiro (Brush-off)

Grau Sa 1

O jato de move rapidamente sobre a superfície de aço a fim de remover as escamas de laminação, óxido e possíveis partículas estranhas.
• Este padrão não se aplica às superfícies de Grau A.
Para os demais graus de intemperismo os padrões de limpeza são:
B Sa 1, C Sa 1 e D Sa 1.

Jateamento abrasivo comercial

Grau Sa 2

Jateamento cuidadoso a fim de remover praticamente toda a laminação, óxido e partículas estranhas. Caso a superfície apresente cavidades (pites), apenas ligeiros resíduos poderão ser encontrados no fundo das cavidades, porém 2/3 de área de uma polegada quadrada deverão estar livres de resíduos visíveis. Após o tratamento a superfície deverá apresentar uma coloração acinzentada.
• Este padrão não se aplica às superfícies de Grau A.
Para os demais graus de intemperismo os padrões de limpeza são:
B Sa 1, C Sa 1 e D Sa 1.

Jateamento abrasivo ao metal quase branco

Grau Sa 2 1/2

O jato é mantido por tempo suficiente para assegurar a remoção da laminação, ferrugem e partículas estranhas, de tal modo que apenas possam aparecer leves sombras, listras ou descoloração na superfície. Os resíduos são removidos com aspirador de pó, ar comprimido seco e limpo ou escova limpa. Ao final da limpeza 95% de uma polegada quadrada de área deverão estar livres de resíduos e a superfície deverá apresentar uma tonalidade cinza clara.
Para os diversos graus de intemperismo os padrões de limpeza são:
A Sa 2 1/2, B Sa 2 ½, C Sa 2 ½ e D Sa 2 1/2.

Jateamento abrasivo ao metal branco

Grau Sa 3

Jateamento abrasivo perfeito, com remoção total de laminação, óxido e partículas estranhas.
Finalmente se faz a remoção dos resíduos com aspirador de pó, ar comprimido seco e limpo ou escova limpa. Após a limpeza a superfície deverá apresentar uma cor cinza de tonalidade muito clara e uniforme, sem listras ou sombras.
Para os diversos graus de intemperismo os padrões de limpeza são:
A Sa 3, B Sa 3, C Sa 3 e D Sa 3.

Referências:
NATIONAL ASSOCIATION OF CORROSION ENGINEERS – NACE- www.nace.org
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CORROSÃO- ABRACO – www.abraco.org.br
ADVANCE TINTAS – FABRICANTE DE TINTAS – www.advancetintas.com.br
ANCOBLAST – EXECUTA PINTURAS, JATEAMENTOS, TRATAMENTOS DE SUPERFICIE – www.ancoblast.com.br


Seguir

Obtenha todo post novo entregue na sua caixa de entrada.