LUVA DE MATERIAL COMPOSITO PARA REPARO DE DUTOS

Ainda pouco utilizado no Brasil, materiais compósitos (tendo como base a fibra de vidro) começam a ser utilizados como reparos permanentes em oleodutos. A idéia é substituir a solda de chapas (dupla calha) nos oleodutos que requer trabalho a quente, pela aplicação de uma luva de material compósito. Duplas calhas são utilizadas quando o duto perde espessura, por corrosão interna/externa ou arrancamento de material e amassamentos.

 A facilidade de transporte do material compósito e a não necessidade de trabalho a quente são uma grande vantagem sobre o método “dupla calha”. O centro de Pesquisas da Petrobras aprovou a aplicação das luvas de material compósito. E dentro das normas internas da empresa a luva de material compósito é considerado um reparo permanente assim como a dupla calha.

O material compósito é recomenda nas seguintes normas:

 – Petrobras N2737 – norma de manutenção de oleoduto e gasoduto terrestre
– ASME B31.4 e B31.8 – Normas de construção de dutos;
– API 1160 e DOT 49 CFR 195 – Normas de gerenciamento de Dutos

A empresa Rust vem fazendo aplicações de luvas em vários dutos. No site da empresa é possível encontrar características mecânicas, químicas e ensaios de laboratório.

 Site da Rust http://www.rust.com.br

TUBO – CÁLCULO DA ESPESSURA MÍNIMA (ASME-B 31.4) E VIDA RESIDUAL

Vou deixar disponivel para download uma planilha do excel que cálcula a espessura mínima da parede de um tubo (ASME-B 31.4) e também a vida residual do tubo,  ou seja, quanto tempo leva para que a espessura do tubo chegue a mínima recomendada. O tempo de vida util de um tubo varia conforme a sobre espessura de corrosão, pressão de operação, e  a taxa de corrosão (mm/ano).

O arquivo do excel está no disco virtual 4shared , clincando no link abaixo você vai ser direcionado:

PLANILHA CÁLCULO DE ESPESSURA MÍNIMA E VIDA RESIDUAL 

Referência:

ASME: American Society Of Mechanical Engineers – www.asme.org 

Norma ASME B 31.4
Título: Liquid transportation systems for hydrocarbons, liquid petroleum gas, anhydrous ammonia, and alcohols
Idioma:  Inglês
Páginas:  108
Publicada por :  The American Society of Mechanical Engineers

Escolha de Ensaios Não Destrutivos na Inspeção de Manutenção

Por muitas vezes, o inspetor de equipamentos tem que realizar a escolha de um exame por ensaio não destrutivo para complementar sua inspeção e dar maior confiabilidade em seus laudos.

A escolha destes ensaios nas inspeções de manutenção possuí vários fatores, no qual pode até mesmo determinar diferentes ensaios nas diversas partes de um mesmo equipamento. Mas como forma de orientação, podemos considerar que os principais itens que influênciam essa escolha são:

• ♦ Mecanismo de deterioração atuante no equipamento;
• ♦ Dimensões da parte do equipamento que se deseja inspecionar;
• ♦ Tipo de descontinuidade mais provável atribuída ao mecanismo de deterioração;
• ♦ Características superficiais do local a ser inspecionado;
• ♦ Propriedades metalúrgicas do material.

Assim, antes de escolher o Ensaio Não Destrutivo “END” é necessário conhecer os itens descritos acima. A tabela abaixo faz uma sugestão entre correlação usual entre mecanismos de deterioração, tipo de descontinuidade e “END” mais adequado para o caso.

 

MECANISMO DE DETERIORAÇÃO	TIPO DE DESCONTINUIDADE	LOCAIS MAIS PROVÁVEIS	“END”  MAIS INDICADO
Fadiga	Microtrincas superficiais	Pontos de concentração de tensões ( ex. soldas, ZTA de solda, canto reto de bocais, solda de suportes, etc.).	Partículas Magnéticas ou Líquidos Penetrantes.
Fluência	Trincas superficiais e deformações	Regiões de altas temperaturas com carregamento de tensões	Partículas Magnéticas ou Líquidos Penetrantes, Dimensional e Medição de Espessura.
Choque Térmico	Trincas superficiais e deformações	Locais sujeitos a grandes variações de temperaturas	Partículas Magnéticas ou Líquidos Penetrantes.
Corrosão Sob Tensão	Trincas superficiais	Pontos de concentração de tensões e meio propício ( geralmente locais com altas concentrações de cloretos)	Medição de Espessura ou Radiografia / Gamagrafia.
Corrosão	Perda de material	Frestas, sob depósitos, regiões com tensões diferenciais, bocais de pequenos diâmetros, locais com deficiência na proteção superficial.	Partículas Magnéticas ou  Líquidos Penetrantes e Medição de espessura.
Deterioração pelo Hidrogênio	Trincas superficiais e internas	Chapas com segregações, tensões diferenciais e dupla laminação.	Medição de espessura ou Radiografia / Gamagrafia.
Erosão	Perda de material	Regiões de mudança de fluxo, região com turbulência, bocais de pequeno diâmetro, e equipamentos que trabalhem com fluídos abrasivos.	Partículas magnéticas ou Líquidos Penetrantes, Ultrasom, Matalografia e Dureza.
Alterações Metalúrgicas	Trincas superficiais e internas e alterações micro estruturais	Pontos de concentração de tensão e ou regiões quentes	Partículas Magnéticas ou Líquidos Penetrantes, Ultrasom, Réplica metalográfica e Dureza.
Sobre Pressão	Trincas superficiais e internas	Pontos de concentração de tensões	Partículas Magnéticas ou Líquidos Penetrantes e Ultrasom.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Tão importante quanto à escolha da melhor técnica de inspeção a ser adotada, é também a determinação de como o ensaio deve ser realizado. O detalhe de como ele deve ser realizado, depende basicamente das características físicas do equipamento e das descontinuidades que se pretende encontrar. Isso determina  o nível de sensibilidade que devemos atingir no ensaio.

Referência:

Vasos de Pressão – Apostila do Curso de Formação de Inspetores de Equipamentos da Transpetro – Silva, Sérgio Machado, 2007.

Apostila do Curso Preparatório para Qualificação de Inspetores em Líquidos Penetrantes – Fernandes, Marcos Antônio Trindade, 2008.

PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIES PARA PINTURA E INSPEÇÃO

PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIES
 
O desempenho de um revestimento anticorrosivo está diretamente ligado a escolha adequada do tipo de tinta e do adequado preparo de superfície. Uma superfície limpa, seca, isenta de contaminantes e ferrugem, é uma base perfeita para uma boa performance de um sistema de pintura. Alguns dos métodos de preparo de superfície estão aqui resumidos e deverão ser avaliados, determinando-se o grau de preparo mais adequado para diferentes situações.

Graus de Oxidação em Superfícies de Aço:

Grau A:
Superfície de aço com a carepa de laminação praticamente intacta em toda a superfície e sem corrosão. Representa a superfície de aço recentemente laminada.

Grau B:
Superfície de aço com princípio de corrosão, quando a carepa de laminação começa a desprender-se.

Grau C:
Superfície de aço onde a carepa de laminação foi eliminada pela corrosão ou poderá ser removida por raspagem ou jateamento, desde que não tenha formado ainda cavidades muito visíveis (pites) em grande escala.

Grau D:
Superfície de aço onde a carepa de laminação foi eliminada pela corrosão com formação de cavidades visíveis em grande escala.

Graus de Preparação em Superfície de Aço

Grau St2

Raspagem com raspadeira de metal duro e escovamento cuidadoso a fim de remover a laminação, óxido e partículas estranhas. Após a limpeza a superfície deverá ter suave brilho metálico.
• Este padrão não se aplica às superfícies de Grau A.
Para os demais graus de intemperismo os padrões de limpeza são:
B St2, C St2 e D St2.

Grau St3

Raspagem e escovamento com escovas de aço, de modo cuidadoso. Após a limpeza deverá a superfície apresentar pronunciado brilho metálico.
• Este padrão não se aplica às superfícies de Grau A.
Para os demais graus de intemperismo os padrões de limpeza são:
B St3, C St3 e D St3.

Jateamento abrasivo ligeiro (Brush-off)

Grau Sa 1

O jato de move rapidamente sobre a superfície de aço a fim de remover as escamas de laminação, óxido e possíveis partículas estranhas.
• Este padrão não se aplica às superfícies de Grau A.
Para os demais graus de intemperismo os padrões de limpeza são:
B Sa 1, C Sa 1 e D Sa 1.

Jateamento abrasivo comercial

Grau Sa 2

Jateamento cuidadoso a fim de remover praticamente toda a laminação, óxido e partículas estranhas. Caso a superfície apresente cavidades (pites), apenas ligeiros resíduos poderão ser encontrados no fundo das cavidades, porém 2/3 de área de uma polegada quadrada deverão estar livres de resíduos visíveis. Após o tratamento a superfície deverá apresentar uma coloração acinzentada.
• Este padrão não se aplica às superfícies de Grau A.
Para os demais graus de intemperismo os padrões de limpeza são:
B Sa 1, C Sa 1 e D Sa 1.

Jateamento abrasivo ao metal quase branco

Grau Sa 2 1/2

O jato é mantido por tempo suficiente para assegurar a remoção da laminação, ferrugem e partículas estranhas, de tal modo que apenas possam aparecer leves sombras, listras ou descoloração na superfície. Os resíduos são removidos com aspirador de pó, ar comprimido seco e limpo ou escova limpa. Ao final da limpeza 95% de uma polegada quadrada de área deverão estar livres de resíduos e a superfície deverá apresentar uma tonalidade cinza clara.
Para os diversos graus de intemperismo os padrões de limpeza são:
A Sa 2 1/2, B Sa 2 ½, C Sa 2 ½ e D Sa 2 1/2.

Jateamento abrasivo ao metal branco

Grau Sa 3

Jateamento abrasivo perfeito, com remoção total de laminação, óxido e partículas estranhas.
Finalmente se faz a remoção dos resíduos com aspirador de pó, ar comprimido seco e limpo ou escova limpa. Após a limpeza a superfície deverá apresentar uma cor cinza de tonalidade muito clara e uniforme, sem listras ou sombras.
Para os diversos graus de intemperismo os padrões de limpeza são:
A Sa 3, B Sa 3, C Sa 3 e D Sa 3.

Referências:
NATIONAL ASSOCIATION OF CORROSION ENGINEERS – NACE- www.nace.org
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CORROSÃO- ABRACO – www.abraco.org.br
ADVANCE TINTAS – FABRICANTE DE TINTAS – www.advancetintas.com.br
ANCOBLAST – EXECUTA PINTURAS, JATEAMENTOS, TRATAMENTOS DE SUPERFICIE – www.ancoblast.com.br

CORROSÃO BIOLÓGICA – IDENTIFICADA BACTÉRIA

Manter tubulações de aço cheio de água poderia, em tese, livrá-los da oxidação, dada a ausência de oxigênio. No entanto, isso nem sempre acontece e, com freqüência, mesmo sob essas condições, o ferro é atacado por bactérias anaeróbicas, logo, adaptadas a ambientes sem oxigênio.

Tal fenômeno de oxidação é comumente chamado de biocorrosão anaeróbica, sendo conhecido há anos e temido, por exemplo, nas tecnologias de perfuração de campos de petróleo. Contudo, menos conhecidas são as responsáveis por esse mecanismo de biocorrosão.

Agora, cientistas do Instituto Max Planck de Microbiologia Marinha, de Bremen (Alemanha), aliados a especialistas em pesquisa siderúrgica de Dusseldorf, também na Alemanha, descobriram outras `vilãs`: bactérias que corroem o ferro e que são mais rápidas que as conhecidas até então.

Os resultados da pesquisa foram publicados na revista Nature (2004). As experiências levadas a cabo mostram que tais bactérias `roubam`, de modo ainda desconhecido, elétrons do ferro, o que leva à corrosão.

Fonte: Agência Brasil Tags: Corrosão Biológica, Biocorrosão, Oxidação, Bactérias, Aço, Ferro.