Escolha de Ensaios Não Destrutivos na Inspeção de Manutenção

Por muitas vezes, o inspetor de equipamentos tem que realizar a escolha de um exame por ensaio não destrutivo para complementar sua inspeção e dar maior confiabilidade em seus laudos.

A escolha destes ensaios nas inspeções de manutenção possuí vários fatores, no qual pode até mesmo determinar diferentes ensaios nas diversas partes de um mesmo equipamento. Mas como forma de orientação, podemos considerar que os principais itens que influênciam essa escolha são:

• ♦ Mecanismo de deterioração atuante no equipamento;
• ♦ Dimensões da parte do equipamento que se deseja inspecionar;
• ♦ Tipo de descontinuidade mais provável atribuída ao mecanismo de deterioração;
• ♦ Características superficiais do local a ser inspecionado;
• ♦ Propriedades metalúrgicas do material.

Assim, antes de escolher o Ensaio Não Destrutivo “END” é necessário conhecer os itens descritos acima. A tabela abaixo faz uma sugestão entre correlação usual entre mecanismos de deterioração, tipo de descontinuidade e “END” mais adequado para o caso.

 

MECANISMO DE DETERIORAÇÃO	TIPO DE DESCONTINUIDADE	LOCAIS MAIS PROVÁVEIS	“END”  MAIS INDICADO
Fadiga	Microtrincas superficiais	Pontos de concentração de tensões ( ex. soldas, ZTA de solda, canto reto de bocais, solda de suportes, etc.).	Partículas Magnéticas ou Líquidos Penetrantes.
Fluência	Trincas superficiais e deformações	Regiões de altas temperaturas com carregamento de tensões	Partículas Magnéticas ou Líquidos Penetrantes, Dimensional e Medição de Espessura.
Choque Térmico	Trincas superficiais e deformações	Locais sujeitos a grandes variações de temperaturas	Partículas Magnéticas ou Líquidos Penetrantes.
Corrosão Sob Tensão	Trincas superficiais	Pontos de concentração de tensões e meio propício ( geralmente locais com altas concentrações de cloretos)	Medição de Espessura ou Radiografia / Gamagrafia.
Corrosão	Perda de material	Frestas, sob depósitos, regiões com tensões diferenciais, bocais de pequenos diâmetros, locais com deficiência na proteção superficial.	Partículas Magnéticas ou  Líquidos Penetrantes e Medição de espessura.
Deterioração pelo Hidrogênio	Trincas superficiais e internas	Chapas com segregações, tensões diferenciais e dupla laminação.	Medição de espessura ou Radiografia / Gamagrafia.
Erosão	Perda de material	Regiões de mudança de fluxo, região com turbulência, bocais de pequeno diâmetro, e equipamentos que trabalhem com fluídos abrasivos.	Partículas magnéticas ou Líquidos Penetrantes, Ultrasom, Matalografia e Dureza.
Alterações Metalúrgicas	Trincas superficiais e internas e alterações micro estruturais	Pontos de concentração de tensão e ou regiões quentes	Partículas Magnéticas ou Líquidos Penetrantes, Ultrasom, Réplica metalográfica e Dureza.
Sobre Pressão	Trincas superficiais e internas	Pontos de concentração de tensões	Partículas Magnéticas ou Líquidos Penetrantes e Ultrasom.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Tão importante quanto à escolha da melhor técnica de inspeção a ser adotada, é também a determinação de como o ensaio deve ser realizado. O detalhe de como ele deve ser realizado, depende basicamente das características físicas do equipamento e das descontinuidades que se pretende encontrar. Isso determina  o nível de sensibilidade que devemos atingir no ensaio.

Referência:

Vasos de Pressão – Apostila do Curso de Formação de Inspetores de Equipamentos da Transpetro – Silva, Sérgio Machado, 2007.

Apostila do Curso Preparatório para Qualificação de Inspetores em Líquidos Penetrantes – Fernandes, Marcos Antônio Trindade, 2008.